OSNOVNE INFORMACIJE

PROCES PLINSKOG REZANJA

Postupak plinskog rezanja najstariji je i najčešće se koristi, prikladan je za rezanje ugljičnog čelika, niskolegiranih čelika i titana, a postupak nije prikladan za rezanje obojenih metala kao što su aluminij, nehrđajući čelici, legure nikla, mesinga ili bakra. Debljina materijala koji se može rezati kreće se od 3 mm do 300 mm pomoću standardne opreme, a pomoću specijalne opreme raspon se može povećati na 3000 mm.

Plinovi se razlikuju u izvedbenim troškovima. Acetilen proizvodi najtopliji plamen na 3160 ° C, ostali plinovi uključuju MAPP - 2976 ° C, propilen (UNP) - 2896 ° C, propan - 2828 ° C, prirodni plin - 2770 ° C. Niže temperature plinova za rezanje odražavaju se u dužim vremenima probijanja, sporijem vremenu putovanja i većim zonama pod utjecajem vrućine (HAZ), prije nego što se obvežete koristiti vrstu plina koji gori, pripazite na odnos kisika i plina koji se koristi za postizanje željenih performansi rezanja. Nadalje, problemi s isporukom, skladištenjem ili sigurnošću plina mogu utjecati na izbor. Postupak rezanja izvodi se pomoću gorionika opremljenog mlaznicom odgovarajuće veličine, plin i kisik se pod reguliranim tlakom dovode u gorionik, prethodno zagrijavajući materijal na temperaturu između 700 ° C i 900 ° C, materijal treba biti svijetao crvene, ali ne žute boje, to je poznato kao temperatura paljenja, uvođenje glavnog mlaza kisika izaziva egzotermnu reakciju, čelik oksidira (dros) i propušta se kroz obradak. Preporučuje se upotreba CNC sustava za postizanje optimalne završne obrade i ponovljivosti profila rezanja, materijal treba, gdje je to moguće, bez masti od hrđe ili drugih onečišćenja, ispravne veličine mlaznice, tlaka plina, oblika plamena, visine plamena do visine obratka i brzine kretanja gorionika provjeriti i testirati prije pokretanja proizvodnje.

Strojni sustavi rezanja pogodni su za upotrebu u teškoj industriji, preradi čelika, brodogradilištima. Ručno rezanje i vađenje kisikovog plina koristi se u gore navedenim industrijama uz dodatak rezanja metalnog otpada, demontaže / razgradnje procesnog postrojenja i brodova.

PROCES REZANJA PLAZMA LUKOM

Postupak rezanja plazmom najsvestraniji je od tri navedena postupka, prikladan je za rezanje svih električno provodljivih materijala kao što su najčešće korišteni ugljični čelici, niskolegirani čelici, aluminij, nehrđajući čelici, legure nikla i bakar. različitih debljina od 0,5 mm do preko 150 mm.

Rezanje plazma lukom brže je od plinskog rezanja na sličan način za materijal sličan materijalu / debljini, plazma luk ima prednost što ne prepoznaje zračne praznine, pa to omogućava slaganje materijala, također, laminirane, vruće presvučene, elektroploče, obojeni, zahrđali i jako brušeni materijal može se rezati bez većih problema pod uvjetom da je materijal dobro uzemljen.

Za rezanje plazma lukom potreban je uređaj. Gorionik i opskrba plinom. Najpopularnija napajanja plazma luka su između 30A i 800A, imaju pričvršćeni gorionik koji je spojen na opskrbu plinom, sustavi su podijeljeni u dvije glavne kategorije, pojedinačne ili višestruke vrste plina.

Troškovi kupnje pojedinačnih plinskih sustava imaju tendenciju niže cijene, ali i dalje daju prihvatljivu završnu obradu materijala kao što su ugljični čelik i niskolegirani čelici. Napredniji više plinski sustavi prikladni su za rezanje svih vodljivih materijala upotrebom odgovarajućeg potrošnog materijala i kombinacije plina. Pojedinačni plinovi su obično čisti suhi komprimirani zrak ili dušik. Više plinova koji se koriste mogu biti kombinacije komprimiranog zraka, kisika, dušika, argona i vodika.

Luk plazme stvara se unutar gorionika, visokotlačni plin provlači se kroz mlaznicu s otvorom malog promjera, a električni luk koji nastaje napajanjem luka plazme zatim prolazi kroz visokotlačni protok plina stvarajući mlaz plazme tamo gdje je temperatura oko 20 000 ° C, ta se temperatura može prekoračiti upotrebom kombinacija više plina, mlaz plazme se brzo probija kroz materijal u kojem se rastopljeni metal otpuhuje.

Slično CNC sustavima s plinskim rezanjem, i za plazma luk potrebni su postavljeni parametri kako bi ispravno funkcionirali, struja (amperaža), tip plina / tlak, potrošni materijal - veličina mlaznice / elektroda, gorionik do visine obratka, brzina kretanja gorionika - sve utječe na rezultate krajnjeg proizvoda.

Ručni plazma uređaji imaju dodatnu svestranost, njihova prenosivost omogućuje njihovu upotrebu na širem rasponu radnih mjesta, sustavi se mogu koristiti u kombinaciji s prijenosnim motornim / CNC vodilicama. Nadalje, favoriziraju se ručni plazma sustavi zbog svoje sposobnosti vađenja, brzog isplativog uklanjanja zaliha s nižim učinkom unosa topline.

Strojni sustavi rezanja prikladni su za laku i tešku izradu, obradu čelika i brodogradilišta. Ručno rezanje i glodanje u plazmi se koriste u gore navedenim industrijama, uz dodatak reznog metalnog otpada, demontažu / razgradnju procesnog postrojenja i brodova.

LASER MOŽE REZATI SVE

Postupak laserskog rezanja najnoviji je od tri navedena postupka, a lasersko rezanje zabilježilo je izuzetan razvoj u proizvodnji i isporuci laserskih zraka. Laserska zraka koja se koristi u industriji rezanja metala evoluirala je iz procesa u kojem je početkom 1970-ih mlaz laserskog kisika razvijen prvenstveno za rezanje titana u zračnoj industriji. Od tada su laseri sa CO2 plinom postali najpopularniji sustavi na svijetu, daljnji razvoj doveo je do postupka laserskog rezanja vlaknima, postupak laserskog vlakna je najnapredniji oblik i trenutno se smatra najboljim.

Snaga laserskog rezanja metala izuzetno se povećala s vremenom, od 300 W za rezanje 1,0 mm ugljičnog čelika na 20 000 W za rezanje 50 mm ugljičnog čelika, 12 000 W prihvaćeno je kao vrhunska norma za rezanje ugljičnog čelika debljine 25 mm. Od tri razmatrana termička postupka, laser je najtočniji postupak, on će rezati materijal debljine mikrona prema gore, rezati će sve metale, uključujući vruće umočeni čelik i galvanski pocinčani čelik, iako postoji ograničena debljina.

Kada su svi parametri pravilno postavljeni, profilirani dijelovi zahtijevaju najmanju količinu 2. ops, odnosno brušenje ili oblaganje. Svi laserski sustavi najbolje se ponašaju u čistim radnim uvjetima, zavarivanje, brušenje i druga onečišćenja u zraku mogu utjecati na kvalitetu reza i dugovječnost sustava, materijali koji se trebaju rezati moraju biti čisti i bez površinskih onečišćenja. koristi se za sprječavanje prianjanja mikro prskanja.

Laserska zraka generira se jednom od tri metode: kruto stanje, CO2 plin ili vlakno, laserski sustavi s vlaknima su najnapredniji, laserska zraka se vodi do glave kroz vlakno, prednost je u tome što ostaje duljina puta snopa konstantna tako eliminirajući skupe zastoje za resetiranje i podešavanje uređaja za prijenos zraka. Plinovi koji se koriste za lasersko rezanje su kisik i dušik, pri rezanju ugljičnog čelika kisikom kao pomoćnim plinom dolazi do egzotermne reakcije slične postupku kisik plina gdje plin ispuhuje otpad kroz obradak. Dušik se koristi za rezanje aluminija, nehrđajućih čelika, slitina nikla, titana i bakra, a dušik se također može koristiti kao pomoćni plin pri rezanju ugljika i niskolegiranih čelika kako bi se postigla bolja završna obrada i minimalizirale druge operacije.

Sustavi laserskog rezanja zahtijevaju znatna ulaganja, kako bi se omogućio brži povrat izdataka, laserski sustavi mogu se pokretati po principu "svjetla se isključuju", to je mjesto gdje visoko automatizirane proizvodne jedinice rade potpuno bez radnika preko noći ili uz samo mali broj ljudi za pokriće kvara. Iako troškovi energije mogu biti prilično visoki, to se dijelom nadoknađuje niskim troškovima potrošnog materijala.